El proyecto de investigación se ha limitado al estudio del proceso de embutición de las puertas laterales del modelo de automóvil Ford Kuga. El primer paso ha sido conocer el proceso, identificando los parámetros que influyen en el mismo y conociendo la experiencia y la forma de trabajar del personal de máquina. A partir de este punto de partida se ha trabajado en dos líneas. Por un lado, se han caracterizado los materiales con los que se fabrica la citada pieza. También, la simulación del proceso de embutición que, utilizando el software de AutoForm Engineering, ha permitido entender mejor el proceso desde el aspecto teórico. Por otro lado, se han monitorizado los parámetros del proceso de embutición, conociendo lo que ocurre realmente en la máquina. Los parámetros monitorizados son las propiedades del material, el nivel de aceitado del material, los parámetros de prensa y cojín (velocidad, fuerza, regulación del carro), los parámetros del troquel (temperatura, ingestión del material, altura de topes) y la calidad de la pieza. Tanto desde las simulaciones como desde la monitorización se ha realizado un análisis exhaustivo de los datos a partir de los datos, valorando la influencia de los parámetros del proceso en la calidad de la pieza y desarrollando un modelo inteligente que optimice el proceso. Este modelo controla el nivel de calidad de la pieza y propone el ajuste de la máquina al identificar una desviación. En este estudio se ha valorado la calidad de la pieza con el grado de ingestión del material directamente, mientras que los principales parámetros que influyen en la corrección de la calidad son la fuerza del cojín y la altura de los topes del troquel.Además del desarrollo de la solución digital, se ha llevado a cabo la industrialización. La solución se ha integrado, utilizado y validado en la línea de prensa en la que se ha llevado a cabo la investigación. Los resultados han sido muy significativos. A través del modelo los operarios de la máquina han podido valorar el grado de deterioro de la pieza, y al darle un desvío, el modelo les ha dado propuestas de ajuste de la máquina, evitando así que se produzcan malas piezas ejecutándolas. A través de esta nueva metodología de trabajo, la empresa Ford Motor Company ha reducido el número de piezas malas, al tiempo que ha mejorado el indicador OEE.
